2005年，25岁的我来到河北保定，通过竞聘成为长城汽车有限公司一名车间设备技术员。当时的长城汽车，上市车型比较少，生产线大部分以人工产线及少量半自动化产线为主，数字化建设几乎为零。
2006年，长城汽车开始整车制造三部建设，首次引入工厂信息化MES系统，实现生产数据收集、生产过程监控、生产过程质检和产品质检等全方位管理，生产数据更透明，生产效率更高，生产成本更低。自此，我开始接触和负责工厂数字化建设，在企业数字化转型这条道路上逐梦。
最初，大家对数字化的认知不高，公司对数字化没有战略规划，也缺少数字化建设人才。为此，我们果断出招：强化管理层对于数字化的认知，培养数字化人才，开展行业对标，全场景推行数字化建设。经过近10年努力，公司整体数字化建设水平及效益得到显著提升。
推行数字化之前，在研发、生产、管理各环节都有各种各样的问题。于是，我们在研发环节引入虚拟仿真技术，在实际生产之前对产品进行全面测试和评估，包括验证设计的可行性、分析产品的结构强度、检查零件之间的配合情况等。发现潜在的干涉问题和错误，及时进行修改，避免后续的成本增加和周期延长。此外，通过模拟生产线、工艺流程，可以识别出生产瓶颈、寻找效率提升的机会，并进行相应的优化调整，有助于缩短生产周期，减少资源浪费，提高产品质量。
再比如以前，销售和生产是脱节的，缺乏有效的集成和协作机制。销售系统用于管理客户信息、销售订单等，而生产环节则涉及订单处理、生产过程管理等。数据在这两个系统之间并不实时同步，导致数据不一致，影响订单交付。2013年，长城汽车徐水二期工厂建设时，我们打通了订单、生产、交付环节，客户下单后可以随时了解车辆的订单进度，实时查看车辆实际生产情况及质量情况，了解预计交车时间。
这些数字化技术使长城汽车在效率、质量、成本和决策方面取得重大改进，使其能够更加智能化地运营和管理，从而增强竞争力并开拓新的商业机会。
2023年6月，全国首个5G-A汽车柔性试制产线在我主导建立的工业互联网实验室实验成功，5G-A无线网络深入到汽车生产线的控制领域，替代了传统的铜线介质工业控制总线，使连接速率、时延等能力提升10倍，实现“一网增效”。过去，使用传统硬线网络，生产线一年里因为网络通信故障会造成平均60小时的停工。现在，使用5G-A无线网络后，大大减少了停机时间，将生产实效转化成订单，预计单个工厂年可增加8亿元产值的交付量，对于一家企业来说是相当可观的。
实验室只是我们推进企业数字化建设的一角。除积极参与到长城集团内部数字化转型中，截至目前，我们参与的生产制造、运营管理、智慧社区、能源管理及工业互联网平台建设等各类数字化项目已有近百个。我们还积极响应数字保定建设号召，参与到保定市规上企业数字化工厂建设和未来社区规划中。
如今，我已经在长城汽车工作近20年，见证了长城汽车生产制造数字化之路的整个发展历程。数字化是制造型企业转型升级的必经之路，我们将把握住企业转型升级的最佳时机，用好数字化这个抓手，持续打造自身的智能制造建设能力，为制造业转型升级持续贡献力量。
