在日本丰田南部的一家工厂，机器人一开始分担质检员的工作。这场疫情加速丰田的“go and see”体系的转变，该体系曾在20世纪推动了大规模生产的革命。
在武藏精工的汽车零部件厂内，一只机械手臂拿起并旋转一个锥齿轮，对着光线扫描齿轮的齿面以寻找缺陷。整个检查大约需2秒钟，类似于受过高度训练的员工，每班可检查1000件左右。
武藏CEO Hiroshi Otsuka对路透表示，日复一日地检查1000件完全相同的东西需要很多技能和专业知识，但不是很有创意。我们想让工人们从这些任务中解脱出来。
长期以来，全球制造商一直在生产中使用机器人，而类似质检这样的棘手工作则主要由人类来完成。但为防止疫情传播而采取的社交隔离措施已促使人们对工厂的模式进行反思。这促使更多机器人和其他技术加入到质量控制中，包括在疫情之前就已采用的远程监测。
在日本，这种方法与丰田生产体系的“现驰现物”截然不同。“现驰现物”是丰田生产体系的一部分，被日本制造商以近乎宗教般的热情拥抱了几十年。
这一过程要求工人们持续监控生产线的各个方面，以发现不正常的地方，并使质量控制成为自动化工厂中最后的人力坚守之一。
然而，就连丰田汽车自身，当被问及如何将这一程序自动化时，一位发言人表示:"我们一直在寻找改进生产流程的方法，包括有意义的自动化流程。"
随着人工智能技术的进步，设备的价格越来越便宜，但客户对质量的要求也越来越严格。然而，自动化检查具有挑战性，因为需要教会机器人识别一种特定产品的数万个可能缺陷，并立即应用学到的知识。
武藏每5万件产品就有一件的低缺机率使得公司没有足够的残次样本来开发一种高效的人工智能算法。
但以色列企业家Ran Poliakine提出了一个解决方案，他将他在医疗诊断中使用的人工智能和光学技术应用到了生产线上。
他的想法是，通过将算法建立在多达100个完美或近乎完美的单元(对所谓的黄金样本进行了修改)的基础上，教会机器识别好东西，而不是坏东西。
自从这一突破后，Poliakine的初创公司SixAI和武藏成立了一家名为MusashiAI的合资企业，专门开发和出租质量控制机器人，这在该领域还是第一次。
Poliakine称，自3月份新型冠状病毒蔓延全球以来，来自日本、印度、美国和欧洲汽车制造商、零部件供应商和其他公司的咨询增加了三倍。
今年早些时候，意大利汽车零部件制造商Marelli(前身为Calsonic Kansei)也开始在日本的一家工厂使用人工智能质量检测机器人。该公司上月对路透社表示，希望人工智能在未来几年的质量检测中发挥更大作用。
打印机制造商理光株式会社计划在2023年3月之前在其日本一家工厂实现滚筒和碳粉盒全部生产过程的自动化。机器人已经完成了大部分的生产过程，自今年4月以来，技术人员一直在家监控工厂车间的设备。
